Total Productive Maintenance (TPM)
Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu aktivitas perawatan yang mengikut sertakan semua elemen dari perusahaan, yang bertujuan untuk menciptakan suasana kritis (critical mass) dalam lingkungan industri guna mencapai zero defect dan zero accident (Kurniawan, 2013).
TPM adalah suatu metode yang bertujuan untuk memaksimalkan efeisiensi penggunaan peralatan, dan memantapkan sistem perawatan preventif yang dirancang untuk keseluruhan peralatan dengan mengimplementasikan suatu aturan dan memberikan motivasi kepada seluruh bagian yang berada dalam suatu perusahaan tersebut, melalui peningkatan kompenenisipasi dari seluruh anggota yang terlibat mulai dari manejemen puncak sampai kepada level bawah.
TPM akan mengarahkan proses perawatan menjadi sesuatu yang sangat penting dari seluruh aktivitas manufaktur, dimana TPM merupakan pendekatan secara proaktif untuk meminimasi perawatan yang tidak terjadwal (Wang, 2011). Implementasi TPM diarahkan pada pencapaian efeisiensi produksi di semua lini, karena saat ini banyak industri yang menerapkan sistem manusia mesin, sehingga untuk mendukung efisiensi, perlu dilakukan upaya yang tepat dalam penggunaan metode produksi dan perawatan terhadap fasilitas industry.
Untuk menerapkan metode TPM dalam sebuah perusahaan manufacturing, diperlukan pondasi yang kuat dan pilar yang kokoh. Pondasi TPM adalah 5S, sedangkan pilar utama TPM terdiri dari 8 pilar atau biasanya disebut dengan 8 pilar TPM (Total Productive Maintenance). 8 pilar TPM sebagaian besar difokuskan pada teknik proaktif dan preventif untuk meningkatkan kehandalan mesin dan peralatan produksi. Berikut 8 pilar TPM : (Shirose, Kunio.1995)
1. Autonomous Maintenance /Jishu Hozen (Perawatan Otonomus)
Autonomous Maintenance atau Jishu Hozen memberikan tanggung jawab perawatan rutin kepada operator seperti pembersihan mesin, pemberian lubrikasi/minyak dan inspeksi mesin. Dengan demikian, operator atau pekerja yang bersangkutan memiliki rasa kepemilikan yang tinggi, meningkatan pengetahuan pekerja terhadap peralatan yang digunakannya. Dengan Pilar Autonomous Maintenance, Mesin atau peralatan produksi dapat dipastikan bersih dan terlubrikasi dengan baik serta dapat mengidentifikasikan potensi kerusakan sebelum terjadinya kerusakan yang lebih parah.
2. Planned Maintenance (Perawatan Terencana)
Pilar Planned Maintenance menjadwalkan tugas perawatan berdasarkan tingkat rasio kerusakan yang pernah terjadi dan atau tingkat kerusakan yang diprediksikan. Dengan Planned Maintenance, kita dapat mengurangi kerusakan yang terjadi secara mendadak serta dapat lebih baik mengendalikan tingkat kerusakan komponen.
3. Quality Maintenance (Perawatan Kualitas)
Pilar Quality Maintenance membahas tentang masalah kualitas dengan memastikan peralatan atau mesin produksi dapat mendeteksi dan mencegah kesalahan selama produksi berlangsung. Dengan kemampuan mendeteksi kesalahan ini, proses produksi menjadi cukup handal dalam menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi pada pertama kalinya. Dengan demikian, tingkat kegagalan produk akan terkendali dan biaya produksi pun menjadi semakin rendah.
4. Focused Improvement / Kobetsu Kaizen (Perbaikan yang terfokus)
Membentuk kelompok kerja untuk secara proaktif mengidentifikasikan mesin/peralatan kerja yang bermasalah dan memberikan solusi atau usulan-usulan perbaikan. Kelompok kerja dalam melakukan Focused Improvement juga bisa mendapatkan karyawan-karyawan yang bertalenta dalam mendukung kinerja perusahaan untuk mencapai targetnya.
5. Early Equipment Management (Manajemen Awal pada Peralatan kerja)
Early Equipment Management merupakan pilar TPM yang menggunakan kumpulan pengalaman dari kegiatan perbaikan dan perawatan sebelumnya untuk memastikan mesin baru dapat mencapai kinerja yang optimal. Tujuan dari pilar ini adalah agar mesin atau peralatan produksi baru dapat mencapai kinerja yang optimal pada waktu yang sesingkat-singkatnya.
6. Training dan Education (Pelatihan dan Pendidikan)
Pilar Training dan Education ini diperlukan untuk mengisi kesenjangan pengetahuan saat menerapkan TPM (Total Productive Maintenance). Kurangnya pengetahuan terhadap alat atau mesin yang dipakainya dapat menimbulkan kerusakan pada peralatan tersebut dan menyebabkan rendahnya produktivitas kerja yang akhirnya merugikan perusahaan. Dengan pelatihan yang cukup, kemampuan operator dapat ditingkatkan sehingga dapat melakukan kegiatan perawatan dasar sedangkan teknisi dapat dilatih dalam hal meningkatkan kemampuannya untuk melakukan perawatan pencegahan dan kemampuan dalam menganalisis kerusakan mesin atau peralatan kerja. Pelatihan pada level Manajerial juga dapat meningkatkan kemampuan Manajer dalam membimbing dan mendidik tenaga kerjanya (Mentoring and Coaching Skills) dalam penerapan TPM.
7. Safety, Health and Environment (Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan).
Para Pekerja harus dapat bekerja dan mampu menjalankan fungsinya dalam lingkungan yang aman dan sehat. Dalam Pilar ini, Perusahaan diwajibkan untuk menyediakan lingkungan yang aman dan sehat serta bebas dari kondisi berbahaya. Tujuan Pilar ini adalah mencapai target Tempat kerja yang “Accident Free” (Tempat Kerja yang bebas dari segala kecelakaan).
8. TPM in Administration (TPM dalam Administrasi)
Pilar selanjutnya dalam TPM adalah menyebarkan konsep TPM ke dalam fungsi Administrasi. Tujuan pilar TPM in Administrasi ini adalah agar semua pihak dalam organisasi (perusahaan) memiliki konsep dan persepsi yang sama termasuk staff administrasi (pembelian, perencanaan dan keuangan).
5S adalah suatu metode penataan dan pemeliharaan wilayah kerja secara intensif yang berasal dari Jepang yang digunakan oleh manajemen dalam usaha memelihara ketertiban, efisiensi, dan disiplin di lokasi kerja sekaligus meningkatan kinerja perusahaan secara menyeluruh. Penerapan 5S umumnya diberlakukan bersamaan dengan penerapan kaizen agar dapat mendorong efektivitas pelaksanaan 5S (Shirose, Kunio.1995).
1. (seiri), Ringkas, merupakan kegiatan menyingkirkan barang-barang yang tidak diperlukan sehingga segala barang yang ada di lokasi kerja hanya barang yang benar-benar dibutuhkan dalam aktivitas kerja.
2. (seiton), Rapi, segala sesuatu harus diletakkan sesuai posisi yang ditetapkan sehingga siap digunakan pada saat diperlukan.
3. (seiso), Resik, merupakan kegiatan membersihkan peralatan dan daerah kerja sehingga segala peralatan kerja tetap terjaga dalam kondisi yang baik.
4. (seiketsu), Rawat, merupakan kegiatan menjaga kebersihan pribadi sekaligus mematuhi ketiga tahap sebelumnya.
5. (shitsuke), Rajin, yaitu pemeliharaan kedisiplinan pribadi masing-masing pekerja dalam menjalankan seluruh tahap 5S.
Penerapan 5S harus dilaksanakan secara bertahap sesuai urutannya. Jika tahap pertama (seiri) tidak dilakukan dengan baik, maka tahap berikutnya pun tidak akan dapat dijalankan secara maksimal, dan seterusnya.
2.2 Prinsip-prinsip (TPM)
Meningkatkan efektivitas semua peralatan TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektivitas mesin/peralatan secara keseluruhan (overall effectiveness). TPM dirancang untuk mencegah terjadinya suatu kerugian karena terhentinya aktivitas produksi, yang disebabkan oleh kegagalan fungsi dari suatu peralatan (mesin), kerugian yang disebabkan oleh hilangnya kecepatan produksi mesin yang diakibatkan oleh kegagalan fungsi suatu komponen tertentu dari suatu
mesin produksi, dan kerugian karena cacat yang disebabkan oleh kegagalan fungsi komponen atau mesin produksi.
Jadi dapat di simpulkan secara sederhana bahwa tujuannya diaplikasikannya TPM adalah untuk mengoptimalkan efisiensi sistem produksi secara keseluruhan melalui aktivitas pemeliharaan dan perbaikan secara terorganisir. (Corder 1996).
Planned Maintenanceatau parawaran terencana mencakup Breakdown Maintenance, Preventive Maintenance, dan Improvement Maintenance. Perbaikan jenis ini didefinisikan sebagai konsep perbaikan berkelanjutan yang melibatkan seluruh karyawan untuk meningkatkan perawatan mesin, peralatan, dan meningkatkan produktivitas. Indikator kesuksesan TPM di ukur oleh OEE (Overall Equipment Effectiveness) dimana ukuran kinerja ini mencakup ke berbagai macam kerugian (losses) seperti downtime, changeover, speed loss, idle mesin, stoppages, startup, defect, dan rework.
Pada dasarnya, masalah pemeliharaan dan perbaikan sudah timbul sejak pemilihan instalasi atau peralatan. Hal ini disebabkan karena suatu sistem pemeliharaan dan perbaikan hanya dapat dilakukan dengan baik dan benar jika sekurang-kurangnya telah dipahami prinsip kerja dan karakteristik instalasi, konstruksi dan filsafat perancangannya, bahan dan energi yang digunakan, serta jumlah dan kualifikasi operator dan teknisi yang menanganinya, dimana system pemeliharaan dan perbaikan meliputi semua usaha untuk menjamin agar instalasi senantiasa dapat berfungsi dengan baik, efisien dan ekonomis, sesuai dengan spesifikasi dan kemampuannya. Sementara disisi lain hal yang perlu diperhatikan bahwa biaya pemeliharaan dan perbaikan haruslah dapat ditekan seminimal mungkin.
Operator merupakan monitor keadaan yang terbaik Operator mesin ikut bertanggungjawab terhadap kondisi mesinnya dan sebisa mungkin harus dapat ikut ambil bagian dalam kegiatan maintenance awal seperti misalnya memberikan pelumasan, membersihkan mesin dan daerah sekitar serta berperan serta aktif dalam inspeksi karena yang pertama kali mengetahui kondisi mesin tersebut adalah operator. Menyediakan pelatihan untuk meningkatkan skill pengoperasian dan perawatan.
Pendidikan dan latihan teknis dapat dilakukan melalui seminar atau pertemuan rutin. Sasaran pelatihan adalah sumber daya manusia (SDM) secara keseluruhan yang bertujuan meningkatkan produktivitas mesin. Program ini ditujukan untuk multi-terampil direvitalisasi karyawan yang tinggi dan semangat juang untuk bekerja dan melakukan semua fungsi yang diperlukan secara efektif dan mandiri.
Menurut Daft (2003:11) bahwa komitmen organisasi merupakan hal yang sangat penting saat ini, karena ketatnya pasar tenaga kerja telah mendorong perusahaan untuk berkompetensi lebih keras untuk menarik dan mempertahankan pekerja yang baik dibanyak bidang. Tantangan tambahan yang harus dihadapi adalah penciutan dan restrukturisasi yang telah membuat banyak karyawan tidak percaya kepada perusahaan. Komitmen karyawan dapat mengurangi dan mencegah terjadinya kesalahan dalam melaksanakan pekerjaan. Mereka cenderung menunjukan keterlibatan yang tinggi yang diwujudkan dalam bentuk sikap dan prilaku yang selalu berorientasi pada pekerjaan. Selain itu karyawan akan selalu merapa tenang dan nyaman sehingga pekerjaan dapat berjalan sesuai dengan yang diharapkan.
Hal ini bertujuan untuk memiliki multi-terampil direvitalisasi karyawan yang semangat tinggi dan yang memiliki semangat untuk datang bekerja dan melakukan semua fungsi yang diperlukan secara efektif dan mandiri. Pendidikan diberikan kepada operator untuk meningkatkan keterampilan mereka. Tidak cukup hanya mengetahui "Know-How" oleh mereka juga harus belajar "Tahu-mengapa". Dengan pengalaman yang mereka peroleh, "Know-How" untuk mengatasi masalah apa yang harus dilakukan. Hal ini mereka lakukan tanpa mengetahui akar penyebab masalah dan mengapa mereka melakukannya. Oleh karena itu menjadi perlu untuk melatih mereka mengetahui "Tahu-mengapa". Para karyawan harus dilatih untuk mencapai empat fase keterampilan. Tujuannya adalah untuk menciptakan sebuah pabrik penuh ahli, tahap yang berbeda dari keterampilan.
No comments:
Post a Comment